Errores frecuentes en la operación de plantas de gas y cómo prevenirlos

La operación de una planta de tratamiento de gas natural exige precisión técnica, conocimiento integral del proceso y un compromiso constante con la seguridad. Estas instalaciones, vitales en la cadena de valor del gas natural, realizan procesos complejos para remover impurezas, deshidratar el gas, ajustar su calidad y garantizar que cumpla con los estándares de comercialización y uso industrial o doméstico.

Sin embargo, la rutina operativa puede llevar a la confianza excesiva, a la omisión de pasos críticos o a la subvaloración de ciertos riesgos. A continuación, se detallan los errores más frecuentes que se presentan en la operación de estas plantas, así como las estrategias efectivas para prevenirlos.

1. Desconocimiento del proceso integral de tratamiento

Uno de los errores más comunes, especialmente en operadores de nivel inicial o intermedio, es la falta de comprensión del proceso global de la planta. Muchas veces, los trabajadores se enfocan únicamente en su área o unidad operativa específica, sin entender cómo sus acciones impactan en el resto del sistema.

¿Cómo prevenirlo?

• Formación integral y transversal del personal, más allá de su unidad asignada.
• Capacitaciones que expliquen el flujo general del gas desde la entrada hasta la salida del sistema.
• Simulaciones de escenarios críticos para visualizar la interdependencia entre procesos.

2. Maniobras incorrectas en válvulas, compresores o unidades críticas

Errores al abrir, cerrar o ajustar válvulas, así como fallos en la secuencia de operación de equipos como compresores o bombas, pueden provocar sobrepresiones, interrupciones del flujo, mezclas inadecuadas o incluso accidentes por liberación repentina de gas.

¿Cómo prevenirlo?

• Uso estricto de Procedimientos Operativos Estandarizados (SOPs).
• Entrenamiento periódico sobre maniobras operativas con apoyo de simuladores o supervisores.
• Implementación de listas de chequeo previas a cualquier intervención en el sistema.

3. Omisión del mantenimiento preventivo

El exceso de confianza en el buen estado de los equipos suele llevar a posponer tareas de mantenimiento, hasta que aparece una falla repentina. Esto afecta no solo la continuidad de la operación, sino también la seguridad del personal y la integridad de los activos.

¿Cómo prevenirlo?

• Programar mantenimientos preventivos basados en horas de operación, condiciones del gas y registros históricos.
• Utilizar herramientas de mantenimiento predictivo, como análisis de vibraciones, termografía o ultrasonido.
• Realizar auditorías internas periódicas del cumplimiento del plan de mantenimiento.

4. Interpretación errónea de instrumentos de medición

Los instrumentos como manómetros, termocuplas, caudalímetros o analizadores de calidad de gas son esenciales para una operación controlada. Una lectura incorrecta o una mala interpretación puede derivar en decisiones operativas peligrosas o ineficientes.

¿Cómo prevenirlo?

• Capacitación técnica continua en interpretación de datos y funcionamiento de instrumentos.
• Implementación de sistemas de monitoreo redundantes o automatizados.
• Validación cruzada de parámetros clave y calibración regular de sensores.

5. Ignorar alarmas o señales de advertencia

Una tendencia peligrosa en muchas plantas es la normalización de alarmas. Cuando el sistema genera alertas repetitivas, los operadores pueden asumir que se trata de falsos positivos o situaciones menores. Esto retrasa las respuestas y aumenta el riesgo de incidentes.

¿Cómo prevenirlo?

• Configuración adecuada del sistema de alarmas, evitando saturación o redundancia innecesaria.
• Entrenamiento específico sobre respuesta a eventos críticos.
• Cultura organizacional enfocada en la prevención y la acción temprana.

6. Desconocimiento de la composición y comportamiento del gas tratado

Cada planta procesa gas con características distintas, dependiendo de la fuente de extracción y las condiciones del pozo. No conocer las particularidades del gas tratado puede afectar decisiones operativas como la presión, temperatura o método de tratamiento.

¿Cómo prevenirlo?

• Realizar análisis frecuentes de la composición del gas con instrumentos confiables.
• Capacitar al personal sobre cómo distintos contaminantes (H2S, CO2, agua, mercaptanos) afectan la operación.
• Ajustar los parámetros operativos conforme a las variaciones de entrada del gas.

7. Deficiente control de corrosión y contaminantes

La presencia de agua, dióxido de carbono o sulfuros en el gas acelera los procesos de corrosión interna en tuberías, separadores, intercambiadores y otros equipos. Si no se controla, puede llevar a fugas, pérdidas económicas o accidentes mayores.

¿Cómo prevenirlo?

• Aplicación de inhibidores químicos adecuados en puntos estratégicos del sistema.
• Monitoreo constante de espesor de paredes, pH, temperatura y humedad.
• Implementación de programas de inspección no destructiva (END).

8. Fallas en la comunicación entre turnos y equipos de trabajo

La operación continua de una planta requiere un traspaso de información claro y riguroso entre turnos. La falta de comunicación puede hacer que se repitan errores, se omitan acciones pendientes o se desconozcan eventos ocurridos previamente.

¿Cómo prevenirlo?

• Uso de bitácoras operativas actualizadas y accesibles para todos los turnos.
• Reuniones de cambio de turno obligatorias con supervisión técnica.
• Comunicación abierta y en tiempo real entre las áreas operativas y de mantenimiento.

9. Subestimación del riesgo operativo en condiciones especiales

Cambios súbitos en la presión de entrada, presencia de líquidos, variaciones térmicas o fallas en la energía eléctrica pueden generar condiciones anómalas que deben ser gestionadas rápidamente. Ignorar o minimizar estas situaciones es un error grave.

¿Cómo prevenirlo?

• Capacitación en análisis de riesgo operacional.
• Simulacros de respuesta ante contingencias (por ejemplo, parada de emergencia o liberación de gas).
• Implementación de protocolos para condiciones anormales de operación (AOP).

10. Falta de actualización técnica y formación continua

La industria del gas natural está en constante evolución, con nuevas tecnologías, normativas ambientales y estándares operativos. Operar una planta con conocimientos desactualizados puede comprometer la eficiencia y la seguridad.

¿Cómo prevenirlo?

• Participación periódica en cursos, diplomados y seminarios técnicos.
• Lectura de boletines técnicos, manuales actualizados y normativa vigente.
• Generar una cultura de aprendizaje permanente dentro del equipo de trabajo.

Conclusión

Operar una planta de tratamiento de gas natural implica mucho más que supervisar instrumentos o seguir procedimientos. Es un trabajo técnico, exigente y de alta responsabilidad, donde los errores no solo generan pérdidas económicas, sino que pueden comprometer la seguridad de personas e instalaciones.

Identificar los errores más comunes y tomar medidas preventivas es el primer paso hacia una operación más eficiente, segura y sostenible. La capacitación continua, el mantenimiento disciplinado y la cultura de seguridad son los pilares para lograrlo.

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